Российский автопром пополняется локализованными брендами. Холдинг «АГР» продолжает воскрешать замершие автомобильные заводы. Остановленную в 2014 году площадку GM в Шушарах холдинг приобрел в 2024-м, после чего началась ее подготовка к выпуску автомобилей JELAND.
Завод получил набор пустых производственных корпусов. Прежнее оборудование к тому моменту демонтировали, технологическая инфраструктура отсутствовала, инженерные сети требовали восстановления. На месте будущего сборочного конвейера оставались разобранные участки пола и остатки фундамента от станков. В рабочее состояние площадку приводили практически с нуля. Сварочный цех построили заново, сборочное производство получило пять конвейерных линий, окрасочный комплекс прошел глубокую модернизацию. Менее чем за восемь месяцев на площадке сформировали полный производственный цикл. Весной 2026 года здесь сварили и окрасили первый кузов JELAND J6, затем собрали тестовый автомобиль и перешли к серийному выпуску.
Новый российский автомобильный бренд JELAND представили в феврале 2026 года. В названии заложены два смысла. Первый — «твоя земля». Второй раскрывается через формулу Journey Emotion LAND: территория путешествий, эмоций и открытий.
Модельный ряд разделен на две серии. C-серия ориентирована на городскую среду, современный дизайн и цифровые технологии. J-серия рассчитана на более широкое использование: ежедневные городские поездки, загородные маршруты и активный отдых.
В Шушарах сейчас выпускают JELAND J6. Он ходит в один из наиболее востребованных формфакторов у россиян — класс компактных семейных кроссоверов. Под капотом у машины бензиновый турбомотор объемом 1,5 литра, работающий вместе с шестиступенчатой роботизированной коробкой передач. В оснащение входят шесть подушек безопасности и светодиодная оптика. Базовая стоимость автомобиля составляет 2 290 000 рублей.
Следующими моделями должны стать более крупные J7 и J8. Производственная линия изначально рассчитана на несколько автомобилей и разные модификации кузова.
«АГР» взял за правило оснащать автомобиль любого класса качественными материалами отделки. Каких-то опций сможет не быть в зависимости от комплектации, но материалы останутся добротными. Мультимедийная система семейства поддерживает беспроводные Apple CarPlay и Android Auto. Предусмотрены беспроводная зарядка смартфона, аудиосистема с восемью динамиками, комплекс электронных ассистентов и круговой обзор на 540 градусов. В старших комплектациях устанавливаются панорамная крыша и расширенный зимний пакет.
Задняя подвеска независимая. Такая конструкция дает производителю больше возможностей для настройки плавности хода и устойчивости на неровном покрытии. Автомобиль также получил в базе шины шириной 235 мм, и сертифицированную возможность установки тягово-сцепного устройства.
Заметная часть адаптации связана с защитой кузова. Около 80% кузовных деталей изготовлены из оцинкованного металла. Без цинкового покрытия остаются внутренние элементы, которые в штатных условиях практически не контактируют с влагой. Перед окраской кузов проходит очистку, обезжиривание и фосфатирование. Затем наносится катафорезный грунт, формирующий защитное покрытие в том числе внутри соединений и труднодоступных полостей. Кузовные швы закрываются герметиками различного назначения. Роботы наносят составы на днище и боковые участки. В нанесении покрытий и герметиков напрочь отсутствует работа человека. Скрытые полости дополнительно обрабатываются воском. Такой бутерброд из слоев ЛКП снижает воздействие воды, дорожной соли и зимних реагентов. Основные операции в окрасочном цехе автоматизированы. Фосфатирование, грунтование, нанесение базового слоя и лака проходят без ручной окраски. В камере работают 34 робота, еще шесть установок отвечают за нанесение герметика.
Сварочное производство оснащено 122 промышленными роботами. В зависимости от модели и модификации на кузове выполняется около 2500 сварных точек.
Базовая геометрия формируется в главном кондукторе. После этого кузов проходит по автоматизированной линии, где роботы добавляют остальные сварочные соединения. На участках, недоступных для контактной точечной сварки, применяются автоматизированные ячейки шовной сварки в среде защитного газа.
Переход линии на другую модель занимает около 30 минут. При этом в рамках одной настройки можно последовательно выпускать разные модификации: переднеприводные и полноприводные версии, автомобили с обычной либо панорамной крышей и другие варианты, требующие изменения конструкции кузова. Производственная система определяет конкретную модификацию и запускает соответствующую программу.
После формирования кузова устанавливаются двери, капот и крышка багажника. Проверяются зазоры, перепады между панелями и состояние поверхности. Один случайно выбранный кузов за смену отправляют в лабораторию, где его геометрию измеряют более чем по 200 контрольным точкам.
Сборочное производство состоит из пяти линий и 88 рабочих станций. Между участками перемещаются автоматические тележки, детали поступают на посты в соответствии с комплектацией конкретного автомобиля. Двери на время снимаются с кузова и движутся по отдельному конвейеру. Там они получают проводку, стекла, обшивки и оборудование, предусмотренное конкретной версией машины. Затем, собранные двери возвращаются к своему кузову. Все стекла вклеиваются роботами. Перед нанесением клея оборудование подготавливает поверхность и прогревает необходимые пластиковые элементы. Автоматизация позволяет выдерживать заданную толщину клеевого слоя и повторяемость операции. С финальной линии готовый автомобиль сходит примерно раз в три минуты. Проектная мощность завода составляет до 100 000 машин в год.
Контроль качества сопровождает автомобиль на всех этапах производства. На сварке проверяются соединения и геометрия кузова, в окрасочном цехе измеряются толщина покрытия, адгезия, блеск, шероховатость и соответствие цвета.
Во время сборки система фиксирует момент затяжки ответственных соединений. Затем проверяются электрические цепи, электронные блоки, системы помощи водителю и работа оборудования при первом запуске.
После схода с конвейера машина проходит тестовую линию и заводской тест-трек. Его участки имитируют разные дорожные покрытия и неровности. Во время заезда оценивается работа подвески, рулевого управления, тормозов, силового агрегата, а также наличие посторонних шумов.
Следующим этапом становится водяная камера. Форсунки поливают автомобиль со всех сторон, создавая условия сильного ливня. После испытания сотрудники осматривают салон, багажное отделение и скрытые участки, проверяя кузов на наличие влаги и возможных протечек.
Финальный аудит выполняет специалист отдела качества. Машина осматривается с позиции требовательного владельца: оцениваются кузовные панели, салон, отделка и работа оборудования. По каждому замечанию оформляется лист реагирования, который передается на соответствующий производственный участок.
Дальнейшую репутацию марки определят эксплуатация автомобилей, работа дилеров, доступность запчастей и стоимость владения. Поддержать запуск марки должна широкая дилерская сеть. Планируется открыть в России более 180 дилерских центров — от Калининграда до Владивостока. Для нового бренда это особенно важно, так как покупателю очень важно иметь доступный сервис, гарантийное обслуживание и запчасти. Ну а как все это будет работать покажет время.
